Las líneas de embotellado para bebidas gasificadas se caracterizan por una alta variabilidad en términos de tipos de productos tratados, tamaños de botellas, métodos de llenado y exigencias productivas.
"Diferentes productos, una sola línea"
La mejor solución consiste en diseñar una línea de embotellado que garantice una gran flexibilidad operativa: las últimas innovaciones de la gama de soplado, monobloques de llenado y preparación de producto, apuntan en esta dirección, con el fin de procesar diferentes productos en la misma línea, con tiempos de cambio de formato muy cortos.
"Gastos de gestión y desperdicios reducidos al mínimo"
Se ha puesto una gran atención en la creación de una gama de preparación de producto, para garantizar altos estándares de calidad del producto terminado y un diseño modular de las líneas que permite satisfacer las más variadas exigencias de packaging secundario.
Además nos empeñamos en encontrar soluciones innovadoras para todas las aplicaciones de la línea, para satisfacer la demanda creciente de reducir los residuos y desperdicios de producto al mínimo, aumentando la rentabilidad de la instalación. Por ejemplo, la configuración XFILL (integración directa entre el mezclador “mixer” y llenadora que elimina la necesidad de contar con un tanque central), que reduce la cantidad de producto desperdiciado, por el snift y durante el cambio de sabor, optimizando el consumo de CO.
La gran variabilidad de este sector tiene que ver también con los cambios de tendencias continuos y siempre más rápidos, que derivan de las percepciones, de las expectativas y hábitos de consumo del usuario final y, en algunos casos, de las variaciones del tipo de normativas.
Un ejemplo de esto es el aumento de la demanda de productos más saludables y naturales, que se ha traducido en la reducción del uso de conservantes o la búsqueda de edulcorantes alternativos (como la stevia). Sipa ha introducido innovaciones en la gama que por ejemplo le permiten de, gracias al elevado control del ambiente de llenado con la tecnología de micro-aislador y la configuración de las llenadoras sin tanque e integradas al mezclador, llenar productos con alta formación de espuma y bebidas carbonatadas sin conservantes a temperaturas de hasta 20°C.
Garantizar una extrema flexibilidad operativa, alta productividad y bajo consumo, son elementos clave para cumplir con las exigencias de un sector en continuo cambio y sujeto a políticas de marketing cada vez más agresivas.
Estamos en condiciones de preparar y trabajar con cualquier tipo de bebida carbonatada presente en el mercado, tanto límpida como con pulpas o fibras, con un amplia rango de gasificación.
El PET es el material preferido para el envase: es liviano, transparente, irrompible y se puede personalizar fácilmente en una gran variedad de formas y proporciona una buena barrera a los gases, en particular, al dióxido de carbono.
"Reducción de la formación de espuma"
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01 ELEVADO RENDIMIENTO MECÁNICO |
02 PESO REDUCIDO |
03 OPTIMA RESISTENCIA A LA PRESIÓN |
04 BUENA BARRERA AL CO2 |
Los dos aspectos principales de un envase para bebida carbonatada son: mantener el mayor tiempo posible el contenido de CO2 dentro del producto y resistir a la acción de la fuerza de expansión causada por la carbonatación. Por lo tanto, es muy importante optimizar el proceso de producción de un envase para bebidas gasificadas (diseño de la preforma y puesta a punto del proceso de soplado) con la finalidad de lograr las características físico-mecánicas requeridas por el producto final.
Resumiendo, los requisitos fundamentales de un envase para bebida con gas son:
PET, PET reciclado y remolido, resinas provenientes de fuentes renovables como el PEFF
para prolongar la vida del producto en la estantería, se pueden usar varias soluciones de barrera. Se pueden producir las botellas con la adición de agentes barrera mezclados con la resina (nylon MXD6, EVOH, oxígeno scavengers), o bien con preformas multicapa (PET+EVOH o PET + Nylon)
redonda, formas registradas, contour, swirl, global swirl
de 250 ml a 5 litros
de 10 gramos para formatos de 100 ml, a 120 gramos para formatos de 5 litros, programas para la disminución del peso
de 26 mm a 38 mm
hasta 4,5 en volumen
