SIPA ayuda a GRAHAM a abrir un nuevo capítulo en packaging de alimento...
Los envases de PET ThermaSet® del gigante converter Graham Packaging, para llenado en caliente, pasteurizables y ret...
ECS FX sistemas de una etapa
ECS: desde la resina al envase final sin interrupciones
SIPA diseña y fabrica sistemas de una etapa desde 1986. La consolidada experiencia adquirida y el alto contenido tecnológico alcanzado, convierten a SIPA en líder mundial en esta tecnología para altos volúmenes de producción.
Con el sistema integrado se eliminan todos los costos tradicionalmente asociados al proceso de dos etapas (movimiento, almacenamiento, enfriamiento y sucesivo calentamiento de las preformas).
Estos sistemas producen una amplia gama de envases, tanto estándares como técnicos: botellas livianas para aplicaciones estándares y para llenado en caliente, envases ultra clean o asépticos, pasteurizables, de boca ancha, grandes formatos hasta 30 litros, envases ovales y asimétricos con o sin orientación del cuello, o personalizados a medida. Una oferta competitiva que convierte a las máquinas ECS en la respuesta segura a todas las exigencias.
Características principales:
- Elevadas productividades:
- hasta 36.000 b/h para botellas estándares
- hasta 30.000 b/h para botellas llenadas en caliente
- hasta 13.500 b/h para frascos de 73mm de diámetro
- Menor costo de producción (eliminación de almacenado de preformas y único ciclo de calentamiento)
- Posibilidad de producir contemporáneamente 2 envases diferentes o con peso diverso
- Optimización del costo del envase (preformas dedicadas con pesos y cuellos livianos)
- Botella de elevada calidad e intrínsecamente limpias
- Sistemas capaces de producir una amplia gama de envases incluso muy técnicos
- Versatilidad en el uso de materiales plásticos (PET, RPET, PLA, OPP, etc.)
Fases del proceso: principales características y ventajas
Los gránulos de PET, previamente deshumidificado, son plastificados en el extrusor por medio de un tornillo diseñado por SIPA. Durante esta fase de plastificación el material se funde, se homogeniza y es lentamente transportado por el tornillo para no generar estrés y la consiguiente producción de AA.
• El extrusor plastifica el PET de forma continua y el diseño especial del tornillo elimina el reflujo del material fundido. Gracias a la plastificación continua, la velocidad media de fusión es más baja, y esto se traduce en un menor estrés sobre el material con una menor producción de AA y en una reducción de la caída del nivel de la viscosidad intrínseca.
• El extrusor plastifica el PET de forma continua y el diseño especial del tornillo elimina el reflujo del material fundido. Gracias a la plastificación continua, la velocidad media de fusión es más baja, y esto se traduce en un menor estrés sobre el material con una menor producción de AA y en una reducción de la caída del nivel de la viscosidad intrínseca.
- Dos tipos de tornillo extrusor: de 120mm y de 140 mm para mejorar la flexibilidad en el número de cavidades de los moldes de inyección.
- El tornillo del extrusor es accionado eléctricamente, garantizando un alto nivel de control del proceso de plastificación y una óptima eficiencia energética.
El material fundido es transferido dentro del molde a través de un inyector, que tiene un óptimo perfil de inyección para lograr una alta calidad de las preformas. El tiempo de ciclo de la producción del envase depende de la geometría del tipo de envase a producir.
La inyección de PET en las cavidades del molde de inyección, el tiempo de mantenimiento y el enfriamiento son efectuados por el inyector. Las ventajas de tener un sistema de plastificación/inyección separado son:
La inyección de PET en las cavidades del molde de inyección, el tiempo de mantenimiento y el enfriamiento son efectuados por el inyector. Las ventajas de tener un sistema de plastificación/inyección separado son:
- El tornillo no está sobredimensionado
- Control más riguroso de la inyección
- Control puntual de la fase de inyección y de mantenimiento que garantiza la repetibilidad y calidad del proceso.
Un sistema de robot extrae las preformas del molde y las transfiere a la cinta que las transporta a las etapas posteriores del proceso. Durante la transferencia, las preformas son sostenidas por un “platorello” que ejerce una presión insignificante sobre el cuello, de manera tal de no comprometer su circularidad y concentricidad.
El sistema de transferencia es accionado por innovadores motores brushless que no requieren mantenimiento y garantizan un funcionamiento fluido y prolongado a lo largo del tiempo.
El sistema de transferencia es accionado por innovadores motores brushless que no requieren mantenimiento y garantizan un funcionamiento fluido y prolongado a lo largo del tiempo.
El sistema de transporte lleva las preformas a la siguiente fase de acondicionamiento. Las preformas son acondicionadas para optimizar su perfil térmico, preparándolas así para el estirado y soplado.
Los sistemas de acondicionamiento SIPA garantizan máxima flexibilidad en la gama de envases a producir: desde botellas estándares que requieren un perfecto estirado del material debajo del cuello, envases para llenado en caliente extremadamente livianos, hasta el acondicionamiento personalizado para formas muy complejas (cuello descentrado, boca ancha) de formas ovales o redondas con uso de acondicionamiento preferencial.
El innovador sistema por inducción electromagnética es particularmente indicado para sistemas asépticos y ultra clean.
Los sistemas de acondicionamiento SIPA garantizan máxima flexibilidad en la gama de envases a producir: desde botellas estándares que requieren un perfecto estirado del material debajo del cuello, envases para llenado en caliente extremadamente livianos, hasta el acondicionamiento personalizado para formas muy complejas (cuello descentrado, boca ancha) de formas ovales o redondas con uso de acondicionamiento preferencial.
El innovador sistema por inducción electromagnética es particularmente indicado para sistemas asépticos y ultra clean.
Las preformas oportunamente estabilizadas, entran en el molde de soplado donde son estiradas y sopladas: todos los parámetros de movimiento de las varillas de estiramiento y de los tiempos de soplado son controlados electrónicamente.
El sistema de estirado y soplado de la máquina ECS permite un mayor tiempo de proceso debido a la integración con el proceso de inyección: esto consiente el soplado de envases de mejor calidad.
El sistema lineal de la tecnología ECS garantiza un menor consumo de aire comprimido (a paridad de formato botella y productividad de la máquina) disminuyendo los volúmenes muertos.
El sistema de estirado y soplado de la máquina ECS permite un mayor tiempo de proceso debido a la integración con el proceso de inyección: esto consiente el soplado de envases de mejor calidad.
El sistema lineal de la tecnología ECS garantiza un menor consumo de aire comprimido (a paridad de formato botella y productividad de la máquina) disminuyendo los volúmenes muertos.
A través del sistema de transporte, los envases terminados llegan a la zona de descarga. Los envases pueden ser descargados por gravedad sobre transportadores planos y ser enviados a los silos de almacenamiento, o sobre transportadores de aire conectado directamente a las líneas de llenado.
Aplicaciones
Con los sistemas integrados SIPA se pueden producir envases para una amplia gama de productos y aplicaciones: desde envases estándares para agua mineral y bebidas carbonatadas, hasta envases para jugos de frutas, bebidas isotónicas, té y bebidas sensibles, tanto para llenado en caliente en ultra- clean o aséptico, envases ovales o asimétricos para detergentes, cosméticos e higiene personal, así como para frascos de alimentos producidos a alta velocidad. Por lo tanto, la gama de aplicaciones es sumamente amplia y diversificada.
Gama de productos
| MODELOS | CAV. INYECCION | CAV. SOPLADO | MAX. FORMATO BOTELLA (L) | MAX. DIAM. CUELLO | MAX. PRODUCTIVIDAD (B/HORA) |
|---|---|---|---|---|---|
| ECS FX 20/80 EVO (150 T) | 80 | 40 | 1,0 | 38 | 36.000 |
| ECS FX 20/64 EVO (150 T) | 64 | 32 | 2,0 | 48 | 28.800 |
| ECS FX 20/48 EVO (150 T) | 48 | 24 | 3,0 | 48 (53) | 21.600 |
| ECS FX 20/48 EVO WM (250 T) | 48 | 24 | 3,0 | 73 | 13.500 |
| ECS FX 20/40 EVO WM (250 T) | 40 | 20 | 3,0 | 89 | 11.250 |
| ECS FX 20/32 EVO WM (250 T) | 32 | 16 | 3,0 | 110 | 9.000 |
