El especialista en tecnología de packaging en PET, SIPA, ha introducido mejoras adicionales a la automatización de su sistema de moldeado por inyección de preforma XFORM 500. Permitirá a los usuarios aumentar la productividad más allá de los ya altos niveles posibles logrados con la XFORM 500, que acepta moldes de hasta 144 cavidades, y que ha ganado rápidamente una reputación por su fiabilidad, flexibilidad y alta rentabilidad global.
La XFORM 500 se presentó hace tres años en la NPE 2012 en Orlando, Florida. Se encuentra entre las primeras en términos de velocidad con un tiempo de ciclo de seco de 1,6 segundos, o bien, en una carrera de 400 mm. Las unidades están actualmente en funcionamiento en clientes de todo el mundo. SIPA está particularmente orgullosa de contar con varios sistemas vendidos recientemente que trabajan con moldes de 144 cavidades para fabricante de preformas en América Latina, África del Norte y Asia Central.
SIPA se encuentra entre un grupo muy selecto de proveedores de equipos globales que ofrecen sistemas de moldeado por inyección de preformas capaces de trabajar con estos moldes de muy alto número de cavidades. Incluso, pocas empresas están en condiciones de fabricar los moldes que se usan en estos sistemas de producción. De hecho SIPA, es uno de los principales fabricantes de moldes de preforma de PET en el mundo.
Ahora los clientes pueden beneficiarse con la XFORM 500 en su versión EVO. Esta cuenta con un nuevo robot de enfriamiento de alta velocidad, que proporciona un enfriamiento más eficaz del cuerpo y cuello de la preforma, ayudando a los operadores a reducir los tiempos de ciclo mientras se mejora la consistencia dimensional del producto. El sistema de enfriamiento mejorado es especialmente eficaz en preformas con paredes más gruesas.
El final de brazo (EOAT) fabricado por SIPA, se puede configurar con tres o cuatro estaciones de enfriamiento y funciona evitando el motivo típico que provoca paradas por mantenimiento, o sea las fotocélulas normalmente instaladas en los EOATs estándares. Esto se debe a que el nuevo diseño está equipado con comunicaciones mucho más rápidas que facilitan controlar el tubo de enfriamiento mientras el EOAT se mueve debajo de él. El nuevo robot EVO también acepta EOATs heredados/existentes, incrementando aún más la flexibilidad de la máquina y eliminando costos adicionales para el usuario.
El costo total de la propiedad de la XFORM 500 es el más bajo entre las máquinas de su categoría. El costo de la inversión inicial es particularmente bajo para los fabricantes que ya tienen un stock de moldes de preforma. Bajo mantenimiento, alta eficiencia, y menor consumo de agua que el de cualquier máquina de la competencia, todo ayuda a minimizar los gastos operativos. El desgaste del molde es muy bajo debido a la construcción robusta de la unidad de prensado de doble rodillera y su distribución uniforme del tonelaje: varios de los moldes que están usando los clientes, ya han superado bastante los 10 millones de ciclos en esta plataforma. La XFORM 500 posee la menor deflexión de placa en la industria. Los operadores de la máquina y el personal de mantenimiento apreciarán la facilidad de acceso a la zona del molde para su inspección y el reemplazo de componentes.
Con respecto a la unidad de inyección, la XFORM 500 utiliza la configuración clásica de extrusor que funciona continuamente alimentando un cilindro de inyección. La velocidad extremadamente baja de rotación del tornillo asegura menor estrés en el material y sólo hay una reducción mínima de la viscosidad intrínseca. Se puede incorporar hasta un 50% de PET reciclado en escamas en la materia prima, sin necesidad de realizar ninguna modificación al grupo de plastificación estándar. La XFORM 500 puede ser configurada tanto con un extrusor de 120 mm, como con extrusor de 140 mm, que procesan respectivamente 800 kg/h y 1.200 kg/h.
La XFORM 500 se presentó hace tres años en la NPE 2012 en Orlando, Florida. Se encuentra entre las primeras en términos de velocidad con un tiempo de ciclo de seco de 1,6 segundos, o bien, en una carrera de 400 mm. Las unidades están actualmente en funcionamiento en clientes de todo el mundo. SIPA está particularmente orgullosa de contar con varios sistemas vendidos recientemente que trabajan con moldes de 144 cavidades para fabricante de preformas en América Latina, África del Norte y Asia Central.
SIPA se encuentra entre un grupo muy selecto de proveedores de equipos globales que ofrecen sistemas de moldeado por inyección de preformas capaces de trabajar con estos moldes de muy alto número de cavidades. Incluso, pocas empresas están en condiciones de fabricar los moldes que se usan en estos sistemas de producción. De hecho SIPA, es uno de los principales fabricantes de moldes de preforma de PET en el mundo.
Ahora los clientes pueden beneficiarse con la XFORM 500 en su versión EVO. Esta cuenta con un nuevo robot de enfriamiento de alta velocidad, que proporciona un enfriamiento más eficaz del cuerpo y cuello de la preforma, ayudando a los operadores a reducir los tiempos de ciclo mientras se mejora la consistencia dimensional del producto. El sistema de enfriamiento mejorado es especialmente eficaz en preformas con paredes más gruesas.
El final de brazo (EOAT) fabricado por SIPA, se puede configurar con tres o cuatro estaciones de enfriamiento y funciona evitando el motivo típico que provoca paradas por mantenimiento, o sea las fotocélulas normalmente instaladas en los EOATs estándares. Esto se debe a que el nuevo diseño está equipado con comunicaciones mucho más rápidas que facilitan controlar el tubo de enfriamiento mientras el EOAT se mueve debajo de él. El nuevo robot EVO también acepta EOATs heredados/existentes, incrementando aún más la flexibilidad de la máquina y eliminando costos adicionales para el usuario.
El costo total de la propiedad de la XFORM 500 es el más bajo entre las máquinas de su categoría. El costo de la inversión inicial es particularmente bajo para los fabricantes que ya tienen un stock de moldes de preforma. Bajo mantenimiento, alta eficiencia, y menor consumo de agua que el de cualquier máquina de la competencia, todo ayuda a minimizar los gastos operativos. El desgaste del molde es muy bajo debido a la construcción robusta de la unidad de prensado de doble rodillera y su distribución uniforme del tonelaje: varios de los moldes que están usando los clientes, ya han superado bastante los 10 millones de ciclos en esta plataforma. La XFORM 500 posee la menor deflexión de placa en la industria. Los operadores de la máquina y el personal de mantenimiento apreciarán la facilidad de acceso a la zona del molde para su inspección y el reemplazo de componentes.
Con respecto a la unidad de inyección, la XFORM 500 utiliza la configuración clásica de extrusor que funciona continuamente alimentando un cilindro de inyección. La velocidad extremadamente baja de rotación del tornillo asegura menor estrés en el material y sólo hay una reducción mínima de la viscosidad intrínseca. Se puede incorporar hasta un 50% de PET reciclado en escamas en la materia prima, sin necesidad de realizar ninguna modificación al grupo de plastificación estándar. La XFORM 500 puede ser configurada tanto con un extrusor de 120 mm, como con extrusor de 140 mm, que procesan respectivamente 800 kg/h y 1.200 kg/h.