Envases apilables

Objetivos del desarrollo

El objetivo fue diseñar envases de PET de gran tamaño apilables con forma cuadrada para reducir los espacios y los costos de paletización. Para mantener los mismos estándares del packaging en HDPE (el material más común de esta conversión), el envase debe poder ser apilado verticalmente también en el caso de tener manija en el cuello. También se puede realizar la conversión de las latas de hojalata.
Los envases apilables deben tener la combinación justa de diseño, entre la base y el área del hombro/cuello. Es importante elegir correctamente rosca, diseño y relaciones de estiramiento de la preforma (radial, pero principalmente axial) que tienen que estar dentro de ciertos límites para asegurar una óptima distribución/espesor del material y una buena soplabilidad. La zona más crítica es la del fondo, a la que debemos prestar especial atención: dibujos especiales, orificios de salida de aire y enfriamiento. La forma de la base debe ser capaz de albergar y contener el cuello tapado (y la manija, si tuviera) del envase subyacente.
 
 

El desarrollo del envase

El desarrollo se realizó con las siguientes características:

• Diseño especial del hombro debido al incremento de la carga vertical superior, es decir, la resistencia a la carga de los otros envases apilados encima; se han añadido muchas nervaduras verticales para evitar la deformación permanente de esta área cuando se apilan los envases. Los envases también deben resistir la carga dinámica superior durante la fase de transporte.
• Diseño adecuado de un fondo que garantice una buena estabilidad de la botella cuando es apilada. Fue necesario estudiar un diseño dedicado, más un enfriamiento especial de la base del molde y una serie de orificios de salida de aire siempre posicionado en el fondo de la cavidad. En el caso de manija insertada en el cuello, obviamente, el fondo del envase debe ser diseñado de manera tal de poder albergar el cuello con manija del envase subyacente.
• Diseño dedicado de la preforma con el fin de obtener las relaciones de estiramiento deseadas (estiramiento radial optimizado, diámetro de la preforma y relación de estiramiento axial).

 Resumiendo, los retos mayores fueron:

• Diseño del hombro;
• Diámetro del cuello y diseño de la preforma;
• Diseño de la base y su correspondiente formación;
• Diseño y ubicación de las nervaduras especiales para mejorar la estabilidad;
• Soplabilidad global;
• Resistencia vertical en lleno, comportamiento de la carga superior;
• Resistencia a la caída.

 

Resultados del desarrollo

Se han desarrollado diferentes diseños y prototipos para obtener los resultados deseados.

• El peso depende de la complejidad del envase y de las especificaciones del cliente;
• Un cuello más amplio (por ejemplo, 77 mm en comparación con 63 o más angosto) ayuda a mejorar la soplabilidad y las relaciones de estiramiento, facilitando la disminución de peso;
• Hay que evaluar la disponibilidad de manijas y tapas.

Solución para la producción de las preformas

Producción de preformas largas en XFORM 500 GEN 3
CARACTERISTICAS ESPECIALES PARA ESTA APLICACION:
 

• Cavidades y paso: 16 C 110 V 360 H
• Robot de enfriamiento: 3 posiciones de enfriamiento
• Diseño especial del pin para una extracción segura de las preformas
• Sistema de transporte y descarga dedicado para prevenir abolladuras en las preformas
• Longitud de preforma de hasta 350 mm
• Pistón inyector de hasta 8.200g

Características de las preformas

• Ø máximo de cuello: hasta 77mm
• Longitud máxima: 350mm (molde hasta 16 cavidades)
• Número de cavidades: 8 - 16
• L mín.: 60mm, 6-7 g/preforma
• Elevada productividad
• Pistón inyector: 6˙000 - 8˙200 gramos
• Posibilidad de utilizar colorante hasta un 4% sin disminución del caudal usando el mixer correcto